濕法煉鋅焙燒料的浸出

常規法浸出

         A 常規法浸出工藝流程：由于浸出對濕法煉鋅經(jīng)濟技術(shù)指標和浸出的后續工序能否正常進(jìn)行均起著(zhù)決定性的作用。因此人們對浸出工藝流程十分重視。國內外煉鋅廠(chǎng)根據各自的不同條件創(chuàng )造了多種不同的工藝流程，按浸出段數有：

         一段浸出法—僅有一個(gè)中性浸出段；

         二段浸出法—一個(gè)中性浸出段和一個(gè)酸性浸出段，或兩個(gè)均為中性浸出段；

         三段浸出法—一個(gè)中性浸出段和兩個(gè)酸性浸出段，或兩個(gè)中性浸出段和一個(gè)酸性浸出段；

         中性浸出是指浸出過(guò)程終了時(shí)，浸出液的酸度接近中性、一般pH值為5.2~5.4 0酸性浸出是指浸出過(guò)程終了時(shí)，浸出液呈低酸性，通常含硫酸1~5g/L左右。由于一段浸出缺點(diǎn)較多，鋅的浸出率很低，沒(méi)有特殊原因一般很少采用。而三段浸出易造成設備過(guò)多，溶液量周轉過(guò)大，因此一般多采取兩段浸出。按操作過(guò)程有：連續浸出和間斷浸出。連續浸出是指物料和溶液按一定比例連續不斷地通過(guò)浸出設備（通常是幾個(gè)串聯(lián)的浸出槽）以完成浸出作業(yè)。間斷浸出是指焙燒礦在浸出槽中分批周期性地進(jìn)行浸出。連續浸出的優(yōu)點(diǎn)是：（1)設備利用率高；(2)節約人力，勞動(dòng)生產(chǎn)率高；(3)過(guò)程易實(shí)現自動(dòng)化；(4)礦漿成分穩定;(5)浸出始酸較低，從而減少了有害雜質(zhì)進(jìn)入浸出液；(6)可采用熱焙砂沖礦，節約焙砂冷卻設備，利用熱焙砂的物理熱節約能耗。間斷浸出的優(yōu)點(diǎn)是：（1)能?chē)栏窨刂萍夹g(shù)條件，準確控制浸出終點(diǎn)，能獲得良好的中性上清液；（2)對種類(lèi)繁多、成分復雜、質(zhì)量較差的焙燒礦（如高硅），能取得較好的浸出效果。

    該流程為兩段逆流浸出（僅對分級后的少量大顆粒原料增加一段酸浸），即一段中浸和一段酸浸。中浸上清液送凈化，中浸底流進(jìn)酸浸，酸浸后的上清液再返回中浸。特點(diǎn)是：在焙燒爐的焙燒礦排口下面設置一溜槽，熱料直接排入溜槽內，在溜槽內有調配好的含酸30~50g/L的硫酸溶液（工廠(chǎng)稱(chēng)氧化液），連續排入流槽的熱礦被水力連續輸送到機械攪拌槽漿化，并送浸出工序。其優(yōu)點(diǎn)主要有：省去了熱焙砂的冷卻設備；同時(shí)可以利用熱焙砂的余熱加熱浸出溶液，減輕浸出槽的負荷。

 日本彥島兩段逆流連續浸出，它與株洲冶煉廠(chǎng)流程的區別是未采用沖礦，焙燒礦經(jīng)冷卻、篩分，大顆粒不經(jīng)酸浸直接返回焙燒。該流程的優(yōu)點(diǎn)是：浸出料經(jīng)兩次分級能較好地保證焙燒粒度，能取得較好的浸出效果；同時(shí)大顆粒中的鋅主要以未氧化的硫化鋅形式存在，浸出時(shí)不易溶解的ZnS返回焙燒，有利于提高浸出率。

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